塑料件加工成型之后为什么会起皮？

塑料件加工成型之后为什么会起皮呢？首先是熔体破碎，在剪切应力或者是速度下，有的时候也会引起流体的决裂。具体的原因主要还是材料，设计，和注塑加工的工艺。

在我们所用的材料方面主要原因是：在较高的高剪切下流体的决裂造成了塑料制品出现起皮的现象我们以PC/ABS原料为例，这两种材料在高剪切下更加容易发生流体的盘踞或者是两相分离的情况，然后会发生分层起皮的现象，对于这两种原料来说在改性的情况下本身也就只有一小部分会相容，因此我们在进行改性的过程中适当的加入相容剂这样可以提高两者的相容性。在注塑加工方面因为混料造成的起皮是比较被重视的。

其次是我们在塑胶模具设计的时候：要按照减少剪切的原则进行设计，像一些密集的皮纹面的塑料产品更加容易产生起皮，像一些浇口的设计尺寸如果太小，这种情况会导致熔体通过浇口的时候产生比较高的剪切力。使产品出现表面起皮的现象，还要注意设计的时候要减少剪切的方向。

还有一点就是我们的注塑工艺：过高的速度和压力会让熔体在浇口的地方出现剪切力过多，

在与此相同的时候，熔体与型腔的内壁也会出现剪切和熔体芯层皮与皮之间的快速增加，如果注塑模具的温度过低，这样也会减少熔体的流动性，会使填充过程中的流动阻力加大，出现高剪切力的生产现象。这样就降低了注射的速度和压力，，所以注塑模具的温度可以较为有效的降低剪切力，从而减少起皮的产生，而避免填充过程中的高剪切力，是改善塑料件加工成型之后出现起皮的较为合适的方法和切入点。